REAKTOR

REAKTOR

Reaktor kimia adalah sebuah alat industri kimia , dimana terjadi reaksi bahan mentah menjadi hasil jadi yang lebih berharga.

 Tujuan pemilihan reaktor adalah :

1. Mendapat keuntungan yang besar
2. Biaya produksi rendah
3. Modal kecil/volume reaktor minimum
4. Operasinya sederhana dan murah
5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya

 Pemilihan jenis reaktor dipengaruhi oleh :

1. Fase zat pereaksi dan hasil reaksi
2. Tipe reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi samping
3. Kapasitas produksi
4. Harga alat (reactor) dan biaya instalasinya
5. Kemampuan reactor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup untuk perpindahan panas

 Jenis-jenis reaktor

A. Berdasarkan bentuknya

1. Reaktor tangki
Dikatakan reaktor tangki ideal bila pengadukannya sempurna, sehingga komposisi dan suhu didalam reaktor setiap saat selalu uniform. Dapat dipakai untuk proses batch, semi batch, dan proses alir.

2. Reaktor pipa
Biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebut Reaktor Alir Pipa. Dikatakan ideal bila zat pereaksi yang berupa gas atau cairan, mengalir didalam pipa dengan arah sejajar sumbu pipa.

B. Berdasarkan prosesnya

1. Reaktor Batch

 Biasanya untuk reaksi fase cair
 Digunakan pada kapasitas produksi yang kecil
Keuntungan reactor batch:
- Lebih murah dibanding reactor alir
- Lebih mudah pengoperasiannya
- Lebih mudah dikontrol
Kerugian reactor batch:
- Tidak begitu baik untuk reaksi fase gas (mudah terjadi kebocoran pada lubang pengaduk)
- Waktu yang dibutuhkan lama, tidak produktif (untuk pengisian, pemanasan zat pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan reactor, waktu reaksi)

2. Reaktor Alir (Continous Flow)

Ada 2 jenis:

a. RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk)
Keuntungan:
 Suhu dan komposisi campuran dalam rerraktor sama
 Volume reactor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih lama bereaksi di reactor.
Kerugian:
 Tidak effisien untuk reaksi fase gas dan reaksi yang bertekanan tinggi.
 Kecepatan perpindahan panas lebih rendah dibanding RAP
 Untuk menghasilkan konversi yang sama, volume yang dibutuhkan RATB lebih besar dari RAP.

b. RAP

Dikatakan ideal jika zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang sama diseluruh penampang pipa.

Keuntungan :

Memberikan volume yang lebih kecil daripada RATB, untuk konversi yang sama
Kerugian:

1. Harga alat dan biaya instalasi tinggi.
2. Memerlukan waktu untuk mencapai kondisi steady state.
3. Untuk reaksi eksotermis kadang-kadang terjadi “Hot Spot” (bagian yang suhunya sangat tinggi) pada tempat pemasukan . Dapat menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor.
3. Reaktor semi batch
Biasanya berbentuk tangki berpengaduk

C. Jenis reaktor berdasarkan keadaan operasinya

1. Reaktor isotermal.
Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk, campuran dalam reaktor, aliran yang keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu sama.

2. Reaktor adiabatis.
• Dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan sekelilingnya.
• Jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena reaksi dapat dipakai untuk menaikkan suhu campuran di reaktor. ( K naik dan –rA besar sehingga waktu reaksi menjadi lebih pendek).
3. Reaktor Non-Adiabatis
D. Reaktor Gas Cair dengan Katalis Padat

1. Packed/Fixed bed reaktor (PBR).

Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan vertikal. Biasanya dioperasikan secara adiabatis.

2. Fluidized bed reaktor (FBR)

• Reaktor dimana katalisnya terangkat oleh aliran gas reaktan.
• Operasinya: isotermal.
• Perbedaan dengan Fixed bed: pada Fluidized bed jumlah katalis lebih sedikit dan katalis bergerak sesuai kecepatan aliran gas yang masuk serta FBR memberikan luas permukaan yang lebih besar dari PBR

E. Fluid-fluid reaktor
Biasa digunakan untuk reaksi gas-cair dan cair-cair.
1. Bubble Tank.
2. Agitate Tank
3. Spray Tower

Pertimbangan dalam pemilihan fluid-fluid reaktor.

1. Untuk gas yang sukar larut (Kl <) sehingga transfer massa kecil maka Kl harus diperbesar .Jenis spray tower tidak sesuai karena kg besar pada Spray Tower
2. Jika lapisan cairan yang dominan, berarti tahanan dilapisan cairan kecil maka Kl harus diperbesar
» jenis spray tower tidak sesuai.

3. Jika lapisan gas yang mengendalikan (maka Kg <)
» jenis bubble tank dihindari.
4. Untuk gas yang mudah larut dalam air
» jenis bubble tank dihindari.

PROSES PEMBUATAN UREA

PROSES PEMBUATAN UREA Bahan baku : Gas CO2 dan Liquid NH3 yang di supply dari Pabrik Amoniak

Proses pembuata Urea di bagi menjadi 6 Unit yaitu :
1. Sintesa Unit
2. Purifikasi Unit
3. Kristaliser Unit
4. Prilling Unit
5. Recovery Unit
6. Proses Kondensat Treatment Unit

1. Sintesa Unit

Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 didalam Urea Reaktor dan kedalam reaktor ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery.
Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO2.

2. Purifikasi Unit

Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 step penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/Cm2 G. dan 22,2 Kg/Cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan Ureanya dikirim ke bagian Kristaliser.

3. Kristaliser Unit

Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vacum, kemudian kristal Ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang di perlukan untuk menguapkan air diambil dari panas Sensibel Larutan Urea, maupun panas kristalisasi Urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery.

4. Prilling Unit

Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor,dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor.

5. Recovery Unit

Gas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil kembali dengan 2 Step absorbasi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa.

6. Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian Kristalliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di Strpper dan Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover. Sedang air kondensatnya dikirim ke Utilitas.

PROSES PEMBUATAN AMONIAK

PROSES PEMBUATAN AMONIAK

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh engan komposisi utama Methane (CH4) sekitar 70 % dan Carbon Dioksida (CO2) sekitar 10 %.

Steam atau uap air diperoleh dari air sungai Musi setelah mengalami suatu Proses Pengolahan tertentu di Pabrik Utility.
Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dimana sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara.

Secara garis besar Proses dibagi menjadi 4 Unit, dengan urutan sebagai berikut :
1. Feed Treating Unit
2. Reforming Unit
3. Purification & Methanasi
4. Compression Synloop & Refrigeration Unit.

1. Feed Treating Unit

Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit.
Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer.
Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

2. Reforming Unit

Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :
• Hidrogen
• Nitrogen
• Karbon Dioksida
Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya.

3. Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea.
Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator.

4. Compression Synloop & Refrigeration Unit

Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Hasil/Produk pada proses diatas adalah gas amonia cair serta karbon dioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Berikut ini disajikan Blok Diagram sederhana proses pembuatan ammonia :

PIRING MELAMIN PALSU

DIJUAL MELAMIN PALSU

Piring Urea - Melamin palsu (piring urea) yang diimpor dari Cina
kini marak diperdagangkan, bahkan dijual secara kiloan. Piring urea
yang mengandung formalin tinggi, berbahaya bagi kesehatan.

KETIKA ada seseorang berbelanja di sebuah super market di pasar
Jakarta , terkaget-kaget melihat banyak tumpukan piring yang
disebut melamin dijual secara kiloan. Sebagai seseorang yang
memahami betul produk melamin, hanya ada satu kesimpulan di
benaknya: itu melamin palsu! "Saya enggak habis pikir, super market
yang begitu besar dan terkenal, kok menjual produk yang membahayakan
kesehatan konsumen," ungkapnya melalui telepon genggam kepada
Pembaruan, pekan lalu.

Pemberitaan mengenai melamin palsu sebetulnya telah muncul beberapa
tahun terakhir, tetapi tidak ada upaya yang signifikan untuk
memberantasnya. Bahkan, kini penjualan melamin palsu semakin marak,
tidak hanya di kaki lima dan toko-toko di pasar tradisional, tetapi
telah merambah ke pasar modern. Tidak jarang produk melamin palsu
itu dijual di dalam kereta rel listrik (KRL) yang melintas di
Jabodetabek. Harganya pun sangat murah. Tiga atau empat piring
melamin bisa dilepas ke konsumen dengan harga Rp 10.000. "Kalau
produk yang asli, sebuah piring melamin dijual dengan harga minimal
Rp 10.000," ujarnya dengan nada geregetan. Piring-piring itu bisa
dijual dengan harga murah karena bahan bakunya bukan melamin, tetapi
dari terbuat dari urea formaldehyde, sehingga lebih tepat produk itu
disebut sebagai "piring urea", bukan "piring melamin".

Bahan urea formaldehyde yang dipakai untuk membuat perlengkapan
makan palsu berkadar formalin tinggi dan pada umumnya digunakan
untuk membuat peralatan listrik, seperti sakelar dan stopkontak.
Efeknya bagi tubuh sama seperti efek formalin, yang dalam jangka
pendek dapat mengakibatkan kepala pusing, mual, tenggorokan kering,
dan mata pedih. Dalam jangka panjang dapat menyebabkan kanker karena
formalin bersifat karsinogen.

Berdasarkan penelitian yang dilakukan Yayasan Lembaga Konsumen
Indonesia (YLKI) bekerja sama dengan laboratorium Universitas
Indonesia , beberapa waktu lalu, kandungan formalin pada melamin
palsu mencapai kadar 4,76 sampai 9,22 mg per liter. Angka itu jauh
melampaui ambang aman yang ditetapkan sejumlah negara, seperti
Inggris dengan 2 mg per liter dan Amerika Serikat 1 mg per liter.

Mengingat peredaran melamin palsu yang semakin meluas, pemerintah
harus mengambil langkah tegas untuk memberantasnya. Pada awalnya,
para penjual melamin palsu, termasuk di super market, diberi
peringatan keras bahwa produk yang dijual berbahaya bagi kesehatan
masyarakat. Kalau peringatan itu diabaikan, sanksi hukum harus
diberlakukan. Selain itu, sosialisasi kepada konsumen tentang produk
melamin palsu harus terus dilakukan. Jadi, konsumen harus berhati-
hati dan cermat memilih produk melamin agar tidak membahayakan
kesehatan.